Was ist los in deutschen Unternehmen – Teil 2

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zu 3) Produktivitätsverbesserung in der Fertigung In der Wiegands Warte vom 24. Oktober 2017 mit dem Titel Endlich – die Wertstromorientierung kommt habe ich beschrieben, dass viele Unternehmen an einer Schwelle stehen und mit ihren Lean-Aktivitäten nicht richtig weiterkommen. Kaum Produktivitätsverbesserungen, eher Stillstand als Fortschritt. Die Lösungsansätze aus diesem Dilemma sind 3.1 Die Vorbildfunktion der Führung ausbauen 3.2 Durchdringung schaffen … Weiterlesen

Grundsätze und Prinzipien erfolgreichen Managements (2)

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Vorbildfunktion der Führung: Schaffe Glaubwürdigkeit bei den Mitarbeitern. Gib keine Antworten, sondern stelle Fragen und beteilige den Mitarbeiter an der Problemlösung. Unterstütze und begleite aktiv den Veränderungsprozess: selbst vor Ort gehen, Entscheidungen treffen, Ergebnisse einfordern, Erfolge anerkennen. Sei Vorbild. Erwarte nicht allein Veränderungen von Mitarbeitern, sondern beginne bei dir. Delegiere: Akzeptiere also Lösungen, die in Workshops mit den Mitarbeiter erarbeitetet … Weiterlesen

Die Lean-Lüge

In diesem Jahr habe ich sicher 20 Unternehmen besucht, die eine amerikanische Führung haben bzw. von Private Equity-Unternehmen geführt werden.

Bei allen das gleiche Phänomen – Lean Audit-Erfüllung 90% und besser.

Ich schau mir ja pro Jahr mindestens 50 bis 60 Unternehmen an. Der Lean-Grad war nach meiner Schätzung bei den Besten um die 70%, bei den oben erwähnten Unternehmen nicht höher als 50%. Nicht, weil ich böswillig beurteile oder kleinlich bin, sondern weil diese Unternehmen es nicht verstanden haben.

Bei dem einen gehe ich mit beiden Geschäftsführern in die Fertigung, bleibe stehen – beide gehen weiter. Nach 20 Metern bemerken sie dann, dass ich nicht folge, drehen sich um und dann: Wir brauchen eine Stunde, bis wir die 20 Meter gegangen sind. Themen wie Ordnung und Sauberkeit, Probleme bei Umwelt, Sicherheit und Qualität sowie Verschwendung in den 20 Metern zuhauf.

Bei einem anderen Unternehmen mit einem Lean-Grad von 92%: hoch automatisiert. OEE angeblich 73%. Beim Rundgang standen 50% und dann – Bestände über Bestände – zum verrückt werden. Im angegebenen Engpass – kein SMED – kein Lean Maintenance – nichts, was die kritischste Stelle im Produktionsablauf optimieren würde – und dann Lean-Grad: 92%?

„Wonderful, the Germans“

Wiederum, ein anderes Unternehmen macht Lean, TPM und KVP in Excellence, hat Mitarbeiter abgestellt für den KVP-Prozess, Durchdringung geschaffen, alles, was man haben muss, um erfolgreich zu sein. Und … alle Aktivitäten verpuffen fast gänzlich … Lean wird abgearbeitet, KVP nicht gesteuert und an den Abteilungsgrenzen ist Schluss, also keine Schnittstellen-übergreifende Optimierung und das schlimmste … es wird nicht gemessen.

Sie wissen ja – wenn ich nicht messe, habe ich keinen Erfolg.

Es erinnert mich stark an ein Projekt.

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